冷镦工艺开发流程从可行性分析开始，取决于三类主要参数：一是设备参数，包括成形工位数、总吨位和单工位许可大成形力、模具安装空间尺寸、剪切下料能力、剪切质量、机器运动规律以及传送或夹持工件的可能性等；
二是工艺参数，包括锻件几何形状与公差、变形工序设计、变形程度(大横截面积减少量)、模具承受的应力、材料参数、许可加热温度范围、生产速度、模腔排气设计、模具冷却条件等；
三是经济性参数、即批次产品的数量、生产计划和能源总量、后续工序等。根据以上参数进行初步可行性研究(核实所需锻造工位数、机器型号等)并设计锻件图。如果客户给予确认，则可以开始进行模具设计。
变形工序设计可通过有限元模拟进行验证和优化。确定锻造工艺后，下一步就是选择相匹配的设备参数(如机械手打开和闭合时间)和模具参数(如夹持芯杆的长度、凸模进入凹模的深度、机械手钳指的形状和宽度等)。确定了这些参数，就可开始模具设计。
根据凹模承受的压力和锻件形状选择合理的凹模结构形式，完成模具装配图和各部件的详细图样，并分别选择适合的模具材料和热处理工艺。
完成所有的模具部件详细图样、零件清单和装配图样后，模具设计工作即告完成。下一步是按照详细图样制造模具部件，然后进行装配和功能测试，以及验证进、出料的功能。
模具准备就绪后可以进行试模。首先，操作人员应根据模具装配图进行机器参数设定，还应注意模具的冷却装置和机械手设定。然后，调试时应按步骤逐项进行功能调试，如剪切工位测试，然后是第一工位、第二工位、以此类推。
一个新的锻件产品是否适合用卧式多工位高速冷镦设备生产取决于多方面因素，主要包括锻件尺寸及其几何形状、原材料要求、后续加工艺、生产经济性和年产量等。
首先，基于零件的几何形状和性能要求，在某些功能面加上相应的加工余量和锻造公差进行锻件图设计。然后，进行变形工序设计，需考虑诸如小壁厚和锻造小圆角半径等限制条件。此外，还需考虑一些边界条件，如棒料尺寸参数、材料特性、表面要求、强度要求、工位数、各工位许可成形力、总成形力和传送要求等。
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